背景资料：
某机电安装公司通过竞标承担了某工厂的设备、管道安装工程。为兑现投标承诺，该公司通过质量策划，编制了施工组织设计和相应的施工方案，并建立了现场质量保证体系，制定了检验试验卡，要求严格执行三检制。工程进入后期，为赶工期，采用加班加点办法加快管道施工进度，由此也造成了质量与进度的矛盾。质量检查员在管排施工质量检查时发现，DN89不锈钢管焊接变形过大，整条管道形成一折线状，拆除重新组对焊接；且管道与空压机法兰连接，没有采用无应力配管，承受设计以外的附加载荷，不得不拆除重新组对，造成直接经济损失8600元。
问题：
1．三检制的自检、互检、专检责任范围应如何界定?
2．本案例是哪个检验环节失控?
3．管道与机械设备连接有何要求?
4．质量问题和事故的处理形式有哪几种?本案例属于哪种?
5．管道焊接过程中的质量检验包括哪些方面?

【参考答案】

1．一般情况下，原材料、半成品、成品的检验以专职检验人员为主，生产过程的各项作业的检验则以施工现场操作人员的自检、互检为主，专职检验人员巡回抽检为辅。
2．本案例问题出在自检和互检，在这两个环节上有失控。
3．管道与机械设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，偏差应符合规定要求。管道与机械设备最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
4．施工质量问题事故的处理方式有返工处理、返修处理、让步处理、降级处理、不作处理五种。本案例属于返工处理。
5．管道焊接过程中的质量检验包括：
(1)焊接中是否执行了焊接工艺要求。例如焊接方法、焊接材料、焊接规范(电流、电压、线能量)、焊接顺序、焊接变形及温度控制。
(2)多层焊层间是否存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷，缺陷是否已清除。
(3)焊接设备运行是否正常，例如焊接电源、送丝机构、滚轮架、焊剂托架、冷却装置、行走机构等。


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