结合改善知识培训，试述自己或所在部门的精益改善思路、措施和突破点分别有哪些呢?

【参考答案】

车身公司焊装车间现有分装、总装、调整共约88个工位，现有一线操作工39人，日常生产采取跳跃分段式生产，生产物料的流向大致为仓库-分装-总装-调整或仓库-总装-调整，消除浪费是改善的核心，也是焊装车间需要改善的重点，目前存在的浪费有以下几点：
1、小分装瓶颈工序生产节拍低于平均节拍，导致后道工序等待，产生等待的浪费;
2、车间专用器具和转运器具少，场地布局不合理，零件须来回长距离搬运，存在搬运的浪费;
3、产量不稳定，品种杂而多，人员调解弹性小，导致库存量居高不下，产生库存的浪费; 4、工艺设计缺陷、上道工序质量保证不足产生的过度加工和返修的浪费(次要)。
措施：
1、对车间各工序开展价值分析，对物料流向进行调查，寻找改善课题和改善重点;
2、根据实际情况合理优化物流，包含转运工具、物流流向、存放方式等; 3、对不合理工序进行消除、合并或简化;
4、对节拍低于平均水平的工序开展动作分析，消除不合理动作，创造顺畅的工作环境; 5、改善课题消除过度加工。
突破点：
一、小分装班工序是整个车间物流的关键工序，也是生产的首道工序，小分装班的生产节拍、产出产品质量及产出产品状态(存放数量、器具、方式)直接影响总装班生产效率和产品质量，应从小分装班着手改善。1、捋顺物流过程，制作合理的工位器具及转运小车，减少搬运及零件混放现象，制定详细的5S标准，培训并检查实施;
2、针对瓶颈工序进行价值分析，按照动作改善原则，通过技能训练和消除浪费动作提升工序效率; 3、合理化岗位分布，对现有岗位进行合并和简化; 4、根据下道工序需要，制定合理的存货。
二、考虑提升零件的通用性，如支架、标准件、螺母板等零件的通用，一是减少库存、二是减少零件不通用产生的量小、批次多、工序多、易出错的现状。